課程背景：

TPM全面生產(chǎn)維護(hù)目的：是提高設(shè)備OEE(工廠設(shè)備整體生產(chǎn)效率)，以及工廠整體運(yùn)營(yíng)效益。設(shè)備是工廠重資產(chǎn)資源，在機(jī)器換人、智能制造及數(shù)字化轉(zhuǎn)型的趨勢(shì)下，設(shè)備的投資效益，關(guān)系到企業(yè)的制造核心競(jìng)爭(zhēng)力。

據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率(OEE)不足55%，工廠整體人力生產(chǎn)效率(OPE)不足50%，庫(kù)存周轉(zhuǎn)天數(shù)45天或以上，生產(chǎn)周期時(shí)長(zhǎng)(L.T)20天或以上，制造費(fèi)用占營(yíng)收比率高達(dá)20%，企業(yè)經(jīng)營(yíng)處于微利或虧損邊際，企業(yè)老板望“利”興嘆!

生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)如此差強(qiáng)人意，制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力如此低下，向管理要效益勢(shì)在必行。為此，企業(yè)推行《TPM全面生產(chǎn)維護(hù)》非常重要。在眾多國(guó)際化知名公司開(kāi)展TPM活動(dòng)中，產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益可以達(dá)到：機(jī)效OEE提升30%，人效OPE提升35%，坪效提升50%，制造費(fèi)用下降30%，安全事故降為零，員工士氣大幅度提升，企業(yè)經(jīng)營(yíng)效益得以改善，獲利能力得以提升。

本課程深入淺出地講解：生產(chǎn)效率管理、工廠生產(chǎn)工時(shí)管理、設(shè)備損失工時(shí)分析、TPM五大支柱、SMED快速換線、TPM活動(dòng)有效推行、國(guó)際知名公司推行TPM方法論模板路徑。課程結(jié)合學(xué)員生產(chǎn)實(shí)況場(chǎng)景，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中存在的問(wèn)題進(jìn)行教學(xué)。幫助學(xué)員答疑解惑，將所學(xué)轉(zhuǎn)化為所用，解決現(xiàn)行工作中的痛點(diǎn)問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)價(jià)值開(kāi)創(chuàng)，提升工廠整體生產(chǎn)效率，提升企業(yè)制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。(參觀考察海爾互聯(lián)工廠_海信黃島工業(yè)園_海信總部)

課程目標(biāo)：

● 認(rèn)知生產(chǎn)效率管理，樹(shù)立效率至上理念，理出生產(chǎn)效率提升思維導(dǎo)圖

● 了解工廠工時(shí)管理，樹(shù)立數(shù)據(jù)管理意識(shí)，梳理生產(chǎn)異常損失工時(shí)實(shí)況

● 直擊現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問(wèn)題，給出系統(tǒng)解決方法，探尋設(shè)備整體效率低下真因

● 學(xué)習(xí)全面生產(chǎn)維護(hù)，開(kāi)展整體效率提升，制定TPM推行活動(dòng)組織目標(biāo)

● 明晰精益運(yùn)營(yíng)價(jià)值，推行TPM持續(xù)改善，規(guī)劃設(shè)備全面維護(hù)實(shí)施方案

● 掌控產(chǎn)品生產(chǎn)變異，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控，精準(zhǔn)制定質(zhì)量異常改善策略

● 樹(shù)立創(chuàng)新管理思維，學(xué)習(xí)四新技術(shù)應(yīng)用，輸出技術(shù)顛覆突破改善計(jì)劃

● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益，制定計(jì)劃物料配送改善方案

● 持續(xù)推進(jìn)TPM改善，提升人員管理技能，提高企業(yè)資質(zhì)制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力

課程風(fēng)格：

適合性：貼近企業(yè)實(shí)際，讓管理者先改變思維，后改變行為，再改變結(jié)果

實(shí)用性：有方法，有標(biāo)準(zhǔn)，有工具，有表單，有案例，有模板，隨拿隨用

創(chuàng)新性：應(yīng)用四新技術(shù)分析，開(kāi)創(chuàng)新思維，創(chuàng)建新模式，實(shí)現(xiàn)管理突破

實(shí)效性：課程介紹的管理工具、方法論及改善案例，均來(lái)自知名企業(yè)的成熟經(jīng)驗(yàn)提煉

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：中基層管理人員(總監(jiān)、經(jīng)理、主任、班組長(zhǎng)、儲(chǔ)干及一線員工);工程技術(shù)人員

課程方式：課程講授70%，案例分析及小組研討30%

課程大綱

第一講：回歸基本：工廠生產(chǎn)工時(shí)管理

一、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

1.標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(S.T)定義

2. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的分類(lèi)

1)人員的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(OST)

2)設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(MST)

3. 作業(yè)時(shí)間的構(gòu)成

1)有效時(shí)間：主要工作時(shí)間的凈時(shí)間

2)無(wú)效時(shí)間：準(zhǔn)備時(shí)間、輔助時(shí)間

二、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的重要作用

1. 產(chǎn)能預(yù)算,合理計(jì)劃調(diào)配人手,有效控制人工成本

2. 衡量生產(chǎn)運(yùn)行效率

3. 確定產(chǎn)品的成本,供產(chǎn)品定價(jià)參考

4. 衡量機(jī)器的使用效率.有效協(xié)調(diào)人力與設(shè)備

5. 便于生產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)及工藝流程持續(xù)改善

6. 評(píng)估操作者的工作表現(xiàn) ,提升操作者的工作信心

案例分析：分析產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)成本構(gòu)成

三、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間建立方法

1. 秒表工時(shí)測(cè)量法

2. MOD法

3. 模塊化作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間數(shù)據(jù)庫(kù)查詢(xún)法

4. SONY標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間核定法

現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：你是如何測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的，你還有其它方法嗎?

四、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的15個(gè)相關(guān)概念解析

1. OPE=產(chǎn)出工時(shí)/可用工時(shí)

2. 產(chǎn)出工時(shí)=產(chǎn)出良品數(shù)x單件產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

3. 可用工時(shí)=可用時(shí)間x可用人數(shù)

4. 平衡率=單位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間/(瓶頸時(shí)間x人數(shù))

5. 操作效率=產(chǎn)出良品數(shù)/設(shè)定產(chǎn)能

6. 稼動(dòng)率=投入工時(shí)/可用工時(shí)

7. 設(shè)定產(chǎn)能=(3600/瓶頸時(shí)間)x投入時(shí)間

8. 產(chǎn)出指標(biāo)=UPH=(3600/瓶頸)x設(shè)定效率

9. 總損失工時(shí)=可用工時(shí)-產(chǎn)出工時(shí)=平衡損失+操作損失+稼動(dòng)損失

10. 平衡損失=(瓶頸x人數(shù)-單位標(biāo)準(zhǔn)工時(shí))x設(shè)定產(chǎn)能

11. 操作損失=總損失工時(shí)-平衡損失-稼動(dòng)損失

12. 稼動(dòng)損失=未稼動(dòng)時(shí)間x人數(shù)。

13. 投入時(shí)間=可用時(shí)間-未稼動(dòng)時(shí)間

14. 未移動(dòng)時(shí)間=標(biāo)準(zhǔn)換線時(shí)間+未開(kāi)線時(shí)間

15. 投入工時(shí)=投入時(shí)間x投入人數(shù)

現(xiàn)場(chǎng)教學(xué)：生產(chǎn)線平衡率如何計(jì)算?如何進(jìn)行數(shù)據(jù)分析?如何改善提升?

第二講：效率至上：工廠整體生產(chǎn)效率

一、認(rèn)識(shí)工廠整體生產(chǎn)效率

1. 生產(chǎn)效率定義

2. 生產(chǎn)效率計(jì)算

3. 工廠整體生產(chǎn)效率內(nèi)涵

1)OPE：整體人員生產(chǎn)效率

2)OEE：整體設(shè)備生產(chǎn)效率

二、OPE概述

1. OPE解讀：

OPE：特定的時(shí)間內(nèi),完成產(chǎn)品產(chǎn)出數(shù)之有效工時(shí)與實(shí)際投入人力總工時(shí)之比,即整體工廠效率.

1)有效工時(shí)：在特定的時(shí)間內(nèi),完成合格品產(chǎn)出投入人力的生產(chǎn)工時(shí)。

2)人力投入總工時(shí)：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，安排出勤人員總?cè)藬?shù)投資工作的總時(shí)長(zhǎng)

2. OPE時(shí)間架構(gòu)

1)停線損失：稼動(dòng)效率

2)效率損失：作業(yè)效率

3)不良損失：良率

3. OPE的計(jì)算：

案例分析：車(chē)間整體生產(chǎn)效率(OPE)計(jì)算

三、OEE概述

1. OEE解讀：

OEE：是指設(shè)備在特定的設(shè)定時(shí)間內(nèi)，通過(guò)完成產(chǎn)品出數(shù)的有效時(shí)間,與設(shè)備歷時(shí)時(shí)間(設(shè)備投入總時(shí)間)之比，即整體設(shè)備效率

1)有效時(shí)間：在特定的時(shí)間內(nèi),設(shè)備完成合格產(chǎn)品產(chǎn)出投入的工作時(shí)長(zhǎng)時(shí)間。

2)設(shè)備投入總時(shí)間：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，設(shè)計(jì)計(jì)劃排產(chǎn)總時(shí)長(zhǎng)時(shí)間。

2. OEE應(yīng)用相關(guān)概念解讀

1)Total operating time：可供工時(shí),其中每臺(tái)機(jī)日可供工時(shí)為24hr, 周可供工時(shí)為7*24hr

2)Up time：處于開(kāi)機(jī)狀態(tài)的時(shí)間

3)Down time：處于未開(kāi)機(jī)狀態(tài)的時(shí)間

4)Not scheduled：機(jī)臺(tái)未排配時(shí)間

5)Run：正常生產(chǎn)工時(shí),直接產(chǎn)出產(chǎn)品和創(chuàng)造價(jià)值

6)Set up：機(jī)臺(tái)開(kāi)機(jī),調(diào)機(jī)、換模工時(shí)

7)ENG：工程驗(yàn)證,包括試模與量試工時(shí)等

8)Idle：因斷料/品質(zhì)/人力等原因造成損失工時(shí)

9)Down：機(jī)故﹑模故造成損失工時(shí)

10)Repair：機(jī)臺(tái)維修工時(shí);

11)Maintain：機(jī)臺(tái)保養(yǎng)工時(shí)

3. 稼動(dòng)時(shí)間的設(shè)定

1)以設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕7天*24小時(shí)*設(shè)備數(shù)

2)以人為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*10小時(shí)*設(shè)備數(shù)

3)特制程(人機(jī)結(jié)合)：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*16小時(shí)*設(shè)備數(shù)

4. OEE時(shí)間架構(gòu)

1)計(jì)劃停機(jī)損失：給出必要的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)、異常維修、工程調(diào)試等相關(guān)計(jì)劃排單扣除時(shí)間

2)非計(jì)劃停機(jī)損失：時(shí)間稼動(dòng)率

3)速度損失：性能稼動(dòng)率

4)不良損失：良率

5. OEE的計(jì)算：

6. OEE演算

案例分析：OEE 計(jì)算

7. 世界級(jí)OEE標(biāo)準(zhǔn)

案例分析：現(xiàn)場(chǎng)結(jié)合學(xué)員生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際互動(dòng)，腦力激蕩，實(shí)例分析如何提升設(shè)備OEE?

第三講：制造發(fā)展趨勢(shì)：工廠自動(dòng)化設(shè)備

一、認(rèn)識(shí)工廠自動(dòng)化設(shè)備

1. 自動(dòng)化設(shè)備

1)自動(dòng)化設(shè)備：通過(guò)設(shè)備完成產(chǎn)品的加工或檢測(cè)等單元化作業(yè)的工程技術(shù)。

2)自動(dòng)化設(shè)備6核心要素

2. 工廠自動(dòng)化

1)工廠自動(dòng)化：通過(guò)設(shè)備、設(shè)施自動(dòng)完成產(chǎn)品的加工、檢測(cè)或運(yùn)輸?shù)茸鳂I(yè)的工程技術(shù)

2)工廠自動(dòng)化8大核心要素

3. 智能化工廠

1)智能化工廠：是基于工廠標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、自動(dòng)化、信息化及數(shù)字化集成運(yùn)用等基礎(chǔ)之上，由知識(shí)化人才進(jìn)行操作運(yùn)營(yíng)管理的智能高效工廠，包含數(shù)據(jù)的自動(dòng)采集，異常自動(dòng)處理，智能排產(chǎn)及智能物流等全流程控制的硬件軟件綜合集成。

2)智能化工廠16個(gè)核心要素a以安全為前提 b人機(jī)作業(yè)分離 c設(shè)備模塊化及小型化、可移動(dòng)及替換性d出現(xiàn)異常自動(dòng)停止 e符合精益原則 f能夠處理長(zhǎng)短期變異g設(shè)備具備標(biāo)準(zhǔn)接口可進(jìn)行數(shù)據(jù)自動(dòng)采集 h智能高效i知識(shí)型人才 j體現(xiàn)信息化&數(shù)字化 k具備可追溯性l硬件和軟件的合理配置 m遠(yuǎn)程控制 n大數(shù)據(jù) o互聯(lián)集成p創(chuàng)新、轉(zhuǎn)型、顛覆、引領(lǐng)未來(lái)

3)智能化工廠實(shí)現(xiàn)七大路徑

a作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 b運(yùn)營(yíng)精益化 c產(chǎn)品模塊化d生產(chǎn)自動(dòng)化 e管理信息化 f決策數(shù)據(jù)化 g工廠智能化

二、自動(dòng)化設(shè)備投入分析

1. 自動(dòng)化建設(shè)成本與產(chǎn)量分析：成本投入需求和訂單量的盈虧平衡點(diǎn)

1)手工生產(chǎn)

2)低自動(dòng)化等級(jí)

3)高自動(dòng)化等級(jí)

2. 自動(dòng)化等級(jí)構(gòu)建的影響分析

1)自動(dòng)化等級(jí)構(gòu)建九大維度分析

2)自動(dòng)化等級(jí)建設(shè)與成本投資分析

三、自動(dòng)化設(shè)備應(yīng)用分析

1. 自動(dòng)化設(shè)備分類(lèi)

1)通用單機(jī)

2)專(zhuān)用單機(jī)

3)物流自動(dòng)化

4)模塊加工自動(dòng)化

5)裝配線體自動(dòng)化

6)智能化工廠

2. 自動(dòng)化設(shè)備對(duì)人才技能的要求

1)領(lǐng)軍人才

2)核心人才

3)專(zhuān)業(yè)人才

四、自動(dòng)化設(shè)備維保模式分析

1. 自動(dòng)化設(shè)備基本維保方式

1)一級(jí)維保

2)二級(jí)維保

3)三級(jí)維保

2. 自動(dòng)化設(shè)備分級(jí)維保模式

1)非智能通用設(shè)備

2)非智能專(zhuān)用設(shè)備

3)智能通用自動(dòng)化設(shè)備

4)智能專(zhuān)用自動(dòng)化設(shè)備

3. 自動(dòng)化設(shè)備維保職責(zé)劃分

1)設(shè)備供應(yīng)商

2)工廠設(shè)備人員

3)工廠操作人員

五、自動(dòng)化設(shè)備TPM的重要性

1. 減少設(shè)備效率的六大損失

1)故障維修損失

2)換模與調(diào)試損失

3)空轉(zhuǎn)與暫停損失

4)速度低下?lián)p失

5)不良與返工損失

6)開(kāi)工不足損失

2. 提升設(shè)備全生命周期效益

1)延長(zhǎng)設(shè)備使用生命周期

3. 消除設(shè)備安全隱患

1)設(shè)備控制

2)安全控制

案例分析：沖床快速換模如何做到10分鐘以?xún)?nèi)，或一鍵切換?

第四講：工匠精神：設(shè)備零故障思想

一、正確認(rèn)識(shí)設(shè)備故障

1. 設(shè)備故障的定義：設(shè)備機(jī)器、部品等喪失規(guī)定的功能

2. 如何理解“故障是人故意引起的障礙”

3. 零故障的4個(gè)基本思考方式

1)設(shè)備的故障是人為的

2)功改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆?dòng)，就能實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障

3)“設(shè)備會(huì)發(fā)生故障”的思考方式→“設(shè)備不發(fā)生故障”的思考方式

4)思考轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;可以達(dá)成零故障”的思考方式

4. 設(shè)備故障的分類(lèi)

1)功能停止型故障

2)功能下降型故障

二、設(shè)備故障來(lái)源

1. 來(lái)源于微缺陷→缺陷成長(zhǎng)理論

2. 來(lái)源于缺失基本維保需求

3. 來(lái)源于缺失計(jì)劃維保要求

4. 異常操作、使用、管理等不當(dāng)引起

三、設(shè)備管理不合理的要素

1. 5項(xiàng)微缺陷要素

2. 5項(xiàng)基本條件要素

3. 6項(xiàng)困難部位要素

4. 6項(xiàng)污染發(fā)生源要素

5. 7項(xiàng)不要不急品要素

6. 6項(xiàng)不安全部位要素

四、設(shè)備的基本條件和使用條件

1. 設(shè)備三大基本條件

1)清掃點(diǎn)檢 2)緊固部件 3)潤(rùn)滑管理

2. 使用條件：

1)設(shè)計(jì)制作 2)組裝安裝 3)動(dòng)作條件 4)環(huán)境條件 5)維持條件

五、設(shè)備零故障的對(duì)策

1. 具備基本條件

2. 嚴(yán)守使用條件.

3. 使設(shè)備恢復(fù)正常

4. 改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)

5. 提高操作/保全技能

現(xiàn)場(chǎng)討論：設(shè)備故障來(lái)源于……

第五講：精益管理工具： TPM全面認(rèn)識(shí)

一、TPM簡(jiǎn)介

TPM：全員生產(chǎn)維護(hù)(Total Productive Maintenance)，是以最大限度地提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，建立貫穿于設(shè)備生命周期，含設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、使用、保養(yǎng)等所有部門(mén)，從最高領(lǐng)導(dǎo)到一線員工全員參與，開(kāi)展團(tuán)隊(duì)持續(xù)改善，推進(jìn)【全員生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)】的一種管理活動(dòng)。

1. TPM 目標(biāo)：致力于 OEE 最大化的目標(biāo)

2. TPM起源

3. TPM強(qiáng)調(diào)五大要素

1)OEE 最大化

2)設(shè)備全壽命期間

3)所有部門(mén)

4)每位員工

5)自主小組活動(dòng)

5. TPM管理的發(fā)展歷程

1)事后保全BM

2)預(yù)防保全PM

3)改良保全CM

4)保全預(yù)防MP

5)TPM

6. TPM管理的目的

1)人的體質(zhì)改善

2)設(shè)備的體質(zhì)改善

3) 企業(yè)體質(zhì)之改善

二、TPM五大支柱系統(tǒng)架構(gòu)

1. TPM五大支柱

1)自主保養(yǎng)

2)計(jì)劃保養(yǎng)

3)個(gè)別改善

4)建立設(shè)備初期管理體制

5)教育訓(xùn)練

2. TPM三化管理

1)合理化

2)標(biāo)準(zhǔn)化 3)系統(tǒng)化

三、現(xiàn)代TPM八大支柱(增設(shè)3支柱)

1. 增設(shè)3支柱

1)事務(wù)效益 2)安全環(huán)境 3)質(zhì)量保全

2. TPM八大支柱關(guān)系圖

第六講：設(shè)備維護(hù)核心：TPM五大支柱

一、TPM五大支柱一：自主保養(yǎng)

1. 自主保養(yǎng)定義

2. 為何要導(dǎo)入自主保養(yǎng)

3. 自主保養(yǎng)的重要性

4. 自主保養(yǎng)七大要點(diǎn)

1)設(shè)備初期清掃

2)發(fā)生源和困難處對(duì)策

3)自主保養(yǎng)(清掃/注油)基準(zhǔn)書(shū)的制定

4)設(shè)備總點(diǎn)檢

5)自主點(diǎn)檢

6)標(biāo)準(zhǔn)化(品質(zhì)保全)

7)落實(shí)自主管理

5. 自主保養(yǎng)開(kāi)展內(nèi)容細(xì)項(xiàng)

6. 自主保養(yǎng)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)操作人員的益處

二、TPM五大支柱二：個(gè)別改善

1. 個(gè)別改善定義

2. 如何開(kāi)展個(gè)別改善

3. 個(gè)別改善的十大步驟

1)對(duì)象設(shè)備、生產(chǎn)線的選定

2)組成研究小團(tuán)隊(duì)

3)對(duì)現(xiàn)狀損失的調(diào)研把握

4)完善課題及設(shè)定目標(biāo)

5)制定計(jì)劃草案

6)制定現(xiàn)狀損失的改善舉措

7)改善實(shí)施

8)效果確認(rèn)

9)固化、標(biāo)準(zhǔn)化

10)水平開(kāi)展

三、TPM五大支柱三：計(jì)劃保養(yǎng)

1. 計(jì)劃保養(yǎng)定義

2. 計(jì)劃保養(yǎng)的目的

3. 計(jì)劃保養(yǎng)種類(lèi)

1)定期保養(yǎng) 2)預(yù)知保養(yǎng) 3)事后保養(yǎng) 4)改良保養(yǎng)

4. 計(jì)劃保養(yǎng)活動(dòng)步驟

第一步：自主保養(yǎng)支援基本構(gòu)筑，設(shè)備評(píng)價(jià)和現(xiàn)狀調(diào)查

第二步：劣化復(fù)原和弱點(diǎn)改善

第三步：情報(bào)管理體制的構(gòu)筑

第四步：定期保養(yǎng)體制的構(gòu)筑

第五步：預(yù)知保養(yǎng)體制的構(gòu)筑

第六步：計(jì)劃保養(yǎng)的評(píng)價(jià)

四、TPM五大支柱四：建立設(shè)備初期管理體制

1. 何謂設(shè)備初期管理體制

2. 設(shè)備初期管理體制的三大目標(biāo)

1)縮短設(shè)備開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)制作時(shí)間

2)使設(shè)備容易制造/容易使用/容易維護(hù)

3)免保養(yǎng)性/信賴(lài)性高

五、TPM五大支柱五：教育訓(xùn)練

1. 教育訓(xùn)練兩個(gè)的目標(biāo)

1)提升從業(yè)人員及專(zhuān)業(yè)保養(yǎng)人員之技能

2)實(shí)操中能有效減少設(shè)備效率的六大損失

2. 教育訓(xùn)練的內(nèi)容

1)TPM專(zhuān)業(yè)技能類(lèi)課程培訓(xùn)

2)TPM改善活動(dòng)實(shí)操訓(xùn)練

第七講：TPM管理應(yīng)用實(shí)施

一、TPM推展組織職責(zé)建立

引入：全員參與生產(chǎn)保養(yǎng)：設(shè)定從高層到基層組織及工作職責(zé)

1. 最高階主管：決定方針和目標(biāo)

2. 中階主管：目標(biāo)與推行

3. 四類(lèi)基層執(zhí)行員工及對(duì)應(yīng)職責(zé)

二、 TPM推展目標(biāo)

1. 年度目標(biāo)：生產(chǎn)設(shè)備故障率≦450PPM

2. 長(zhǎng)期目標(biāo)：產(chǎn)設(shè)備零故障、零災(zāi)害

三、制定年度TPM推展日程

案例展示：國(guó)際標(biāo)桿公司推行TPM日程分享

四、年度推動(dòng)方案

1. 目視化管理推展

1)目視化管理方法

2)制訂<<設(shè)備目視管理規(guī)范>>,并實(shí)施

案例展示：工廠設(shè)備目視化管理全景圖分享

2. 自主保養(yǎng)推展9大事項(xiàng)

1)制定《自主保養(yǎng)辦法》

2)自主保養(yǎng)教育訓(xùn)練

3)自主保養(yǎng)示范機(jī)或示范線的建立

4)自主保養(yǎng)活動(dòng)小組的建立及職責(zé)

5)自主保養(yǎng)基準(zhǔn)書(shū)的建立

6)自主保養(yǎng)步驟展開(kāi)的方法

7)自主保養(yǎng)作業(yè)

8)自主保養(yǎng)核查

9)自主保養(yǎng)獎(jiǎng)懲措施

標(biāo)準(zhǔn)表單分享：自主保養(yǎng)活動(dòng)推展——《清掃、給油、點(diǎn)檢設(shè)備基準(zhǔn)表》《設(shè)備異常部位問(wèn)題提出表》《設(shè)備保養(yǎng)日點(diǎn)檢表》《設(shè)備異常處理記錄表》《自主保養(yǎng)稽核表》《自主保養(yǎng)小組成員表》《自主保養(yǎng)設(shè)備保養(yǎng)地圖》

3. 計(jì)劃保養(yǎng)推展五步

1)準(zhǔn)備設(shè)備現(xiàn)有預(yù)防保養(yǎng)系統(tǒng)

2)建立設(shè)備零件Life Cycle管理制度

3)制訂并不斷完善計(jì)劃保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)

4)完善計(jì)劃保養(yǎng)信息系統(tǒng)

5)建立計(jì)劃保養(yǎng)稽核機(jī)制

標(biāo)準(zhǔn)表單分享：計(jì)劃保養(yǎng)活動(dòng)推展——《設(shè)備零配件生命周期統(tǒng)計(jì)表》

4. 設(shè)備改善推展

1)設(shè)備部成立設(shè)備改善小組

2)建立質(zhì)量保養(yǎng)機(jī)制

5. 稽核、檢討、評(píng)估、獎(jiǎng)懲推展工作

1)每周 2)每月 3)每季

6. 獎(jiǎng)懲措施

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)交流

「工廠整體效率提升——TPM管理」咨詢(xún)電話：18612932723(同微信)　高老師